为了实现功能上的需要，机匣设计成整体壁厚2～3mm，集成铸造多条细长弯曲油管、凸台，具有复杂的多封闭腔结构，对铸件内部质量、力学性能、油管工作压力等均提出很高的要求。此类复杂机匣铸件的制造技术一直成为我国实现国产化的“瓶颈”技术。通过一系列技术攻关，成功解决了复杂机匣铸件的铸造难题，在我国率先取得了航空复杂机匣铸件生产“从无到有”的重大突破，实现了国产化。主要技术创新如下：
      （1）在国内首次开发出细长弯曲油管砂芯成形技术，包括细长弯曲空心砂芯的制备、砂芯的溃散清理、防止油管区域呛火、油管内壁表面质量控制等技术，解决了细长弯曲油管铸造成形难题，已成功应用于集成铸造直径3mm～12mm，总长度100mm～4650mm的细长弯曲油管的复杂机匣铸件的研制；
      （2）采用反重力调压铸造先进技术，结合复杂机匣铸件特点，开发出多点分散式浇注系统，合理配置冷铁，实现了“浇、补合一，短程充型，短程补缩”和“整体同时凝固，分区局部顺序凝固”，突破了铝合金砂型铸造充型壁厚极限，实现了整体壁厚2~3mm复杂铸件的完整充型及内部质量控制，所研制的复杂机匣铸件内部质量达到HB963 І类铸件水平；
      （3）开发出复杂机匣铸件数字化铸造生产技术，解决了多油路多封闭腔复杂机匣铸件在工艺设计、模具设计、尺寸精度控制、内部质量控制等方面的技术难题，成功铸造出尺寸精度达到CT7级质量稳定的复杂机匣铸件，填补了国内薄壁、多油管、多腔体、复杂机匣铸件砂型铸造技术的空白，达到国内领先、国际先进水平，经济效益显著。